汽车工业的快速发展带动了汽车塑料配件市场的发展，生产汽车内外饰件和关键塑料配件的企业越来越多。同时，汽车轻量化技术的研究使得复合材料和创新材料的应用日趋成熟。
汽车设备制造商和零件供应商，对汽车塑料配件的制造工艺和质量要求，进行了创新性的改变。近年来，汽车配件供应商纷纷建设无人化、智能化工厂，对生产单位的注塑机稳定性提出了要求。推动汽车塑料配件生产工艺向精密模具制造、精密塑料配件成型和后处理精密自动化的高端制造工艺发展。
1. 注射成型技术的创新
注塑机的选择对于成型优良的塑料配件至关重要。从早期使用普通三板注塑机加工到现在的高精度两板注塑机加工，尤其是注塑机在汽车零部件行业的应用取得了很大的技术革新。
三板注塑机由于自身的机械铰链结构（曲轴式）设计，存在应用过程可扩展性有限、许多相对运动点润滑维护困难、干燥周期慢、运动机构易磨损、清洁度差等诸多缺点，导致整机失去模板平行精度和注射重复精度，无法满足高精度生产需求。
两板式注塑机的结构设计正好弥补了三板注塑机的诸多缺陷，还具备多项增值的特殊功能，满足模具的注塑要求。
2. 高压慢开模功能
对于塑料制品涂层强度强、结构复杂的模具，三板注塑机可能无法顺利开模，导致产品应变变形，而两板注塑机利用“高压慢开模”功能，用大油缸开模板再用快速移模油缸快速开模，实现稳定快速开模，有效保证产品质量；在深型腔产品成型、灯具成型、大型产品成型方面表现优异。
3. 辅助增压功能
针对模具排气不畅的问题，产品成型需要较高的注射压力，导致塑料配件存在内应力大、变形大、尺寸不稳定、困气燃烧、表面雾化/气痕等缺陷。注塑机独特的“合模二次加压”功能，通过两次建立合模力，可以大大减少上述缺陷。
4. 容量模数大，开模行程大，整机占用空间相对较小
三板注塑机的开合模动作由油缸机械铰链（曲轴式）驱动，导致开模行程和模数受到限制，而两板注塑机由油缸直接驱动，其极限大开模行程和模数比同型号的三板注塑机大2/3，整机占用空间比同型号三板机小1.5米-2.5米。同时可根据客户要求灵活定制开模行程更大、产能模数更大的二板机。
