注塑加工工艺主要由保压冷却脱模等四个阶段组成，这四个阶段直接决定了产品的成型质量，而且这四个阶段是完整的连续工艺。那么，下面就来了解注塑加工成型的工艺流程。

　　1、注塑加工充填阶段

　　填充是整个注射循环的第一步，时间从模具关闭并开始模具型腔填充约95%。理论上，填充时间越短，成形效率越高，但实际上，注塑加工成型时间和注射速度受到很多条件的限制。

　　高速填充。高速填充时剪切率高，塑料有时因剪切减弱的作用而粘度降低，使整体的流动阻力降低；受局部粘性加热的影响，硬化层的厚度也变薄。 因此，在流量控制阶段，填充动作往往取决于填充的体积大小。 也就是说，在流动控制阶段，由于高速填充，熔体剪切减稀效果较大，但薄壁冷却作用不明显，因此速度的效用占优势。

　　低速填充。控热传导低速充填时，剪切率低，局部粘度高，流动阻力大。由于热塑料补充速度慢、流动慢，导热效果明显，热量迅速被冷模壁夺走。施加少量粘性加热现象，硬化层厚度增厚，壁部薄处的流动阻力进一步增加。

　　2、注塑加工保压阶段

　　保压阶段的作用是持续施压，提高塑料密度，以压实熔体，补偿塑料的收缩行为。在保压过程中，由于型腔填充了塑料，所以背压很高。注塑加工成型的保压压实过程中，注塑机螺杆只能缓慢向前移动很少，塑料流动速度也很慢。此时的流动称为保压流。在保压阶段，塑料在模壁上冷却固化快，熔体粘度增加也快，因此模具型腔内阻力大。保压后期，材料密度持续增大，塑件也逐渐成型，保压阶段持续到浇口固化封口，届时保压阶段的型腔压力达到高值。

　　3、注塑加工冷却阶段

　　在注塑加工模具中，冷却系统的设计非常重要。这是因为成型塑料制品只有冷却固化到一定的刚性，才能避免脱模后塑料制品受到外力而变形。 冷却时间约占整个成型周期的70%~80%，因此设计良好的冷却系统可以大大缩短成型时间，提高注塑生产率，降低成本。 设计不当的冷却系统会延长成型时间，增加成本。 如果冷却不均匀，塑料制品的翘曲会进一步变形。

　　4、注塑加工脱模阶段

　　脱模是注塑加工成型周期的最后一个环节。虽然产品已经冷凝成型，但脱模仍然对产品质量有重要影响，如果脱模方式不当，产品脱模时受力不均，挤出时可能引起产品变形等缺陷。脱模的方式主要有两种。顶杆的脱模和脱模板的脱模。设计模具时，必须根据产品的结构特点选择合适的脱模方式，以保证产品质量。对于使用顶杆脱模的模具，顶杆的设置应尽可能均匀，且位于成型品强度和刚性的位置，以防止注塑加工成型品变形、破损。